今年上半年，大江工業公司把全面縱深推進精益管理和精益生產作為加快“七個調整”、促進管理變革、實現管理提升的重要舉措。公司將精益管理工作納入戰略規劃，在工作中完善考評體系和管理體系，以“精品工程、成本工程、精益工程、信息化工程”四大工程為著力點，通過制定主體計劃、運用指標管控體系、開展月度例會，促進了生產現場5S、TPM、班組建設、生產線精益化、標準作業等工作有條不紊的向前推進。
建立長效機制
大江工業公司開展了CSPS體系宣傳、學習工作，對兵裝CSPS體系進行了大規模宣傳、培訓和考試。公司專責組協調員、事業部科級干部及精益辦人員共304人參加了考試，成績全部合格。
為確保精益管理、生產工作持續、有效推進，公司建立了全員參與的長效機制。建立三級例會制度，對精益生產的主體計劃、月度工作計劃，專項管理計劃等進行點檢，使精益管理的理念、知識、活動逐步深入人心。公司1~5月合理化建議數13414條，平均0.38條/人·月，較去年增長126%；改善提案4093件，平均0.12條/人·月，較去年增長87.5%，提案節創價值共2007.15萬元。
創新工作方式
在精益管理的推進過程中，公司創新工作方式，設置了“駿馬獎、蝸牛獎”，制訂了評比標準和管理辦法，月查季評，總經理親自授旗，加強了精益管理的震懾力和實效性。公司健全例會機制，月度例會輪流在事業部召開，并組織參會人員對事業部現場進行觀摩和點評。這兩項工作的創新，得到了兵裝集團公司專家組的贊賞。公司還聘請了愛波瑞公司對車橋、煤機等重點事業部進行生產線物流改善、班組管理、TPM、人才育成等輔導。聘請了長安、青山兩名專家就CSPS體系運用、精益生產線建立、精益工具使用等知識進行指導和答疑。
到6月底，公司推進精益管理成果顯著，建立起了精益生產管理體系，完成了《DPS評估手冊》《DPS程序文件》《作業文件》評審，并印刷下發。
公司結合現場改善項目，由19條精益線、焦點課題和班組三方面，通過全面建立作業標準、優化工藝、布局物流、建立節拍作業和實施拉式生產等方式開展降低成本活動，1~6月完成降本307.6199萬元，建立了公司“安全管理現狀動態采集模板”。
轉移工作重心
下半年，大江工業公司精益管理工作的重心從注重體系建設與整體策劃向注重生產現場改善和提升現場效果方向轉移。以DPS主體計劃為牽引，開展現場物料定置定量、TPM和可視化工廠建設、星級班組現場指導交流、19條精益生產線優化等工作。已初步建立起SQDCME基礎數據庫，提升了公司的基礎管理能力。同時推行精益管理降低成本，減少制造中不必要的浪費，提高了經濟運行質量。完善了公司物流管理體系，做好了物流專業化管理的前期準備，包括能力測定、器具設計、路徑選擇與優化等，建立完善了三方物流的評價標準及日常管理辦法。通過工作重心的轉移，公司2011年星級班組45%以上、3星級班組15%以上、評估級別2.4級以上的目標順利實現。
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