2009年，重慶大江工業(yè)公司打造精益制造模式、管理模式和經(jīng)營模式，建立了“ERP”信息平臺，逐步實現(xiàn)了生產(chǎn)制造系統(tǒng)產(chǎn)能和管理“雙提升”，并由粗放型生產(chǎn)向精細(xì)化轉(zhuǎn)變，為公司后續(xù)發(fā)展提供了強勁動力。
該公司用三個月的時間，開展生產(chǎn)現(xiàn)場“6S”的整理、整頓和紅牌作戰(zhàn)工作，徹底清理現(xiàn)場不用物，大大降低了生產(chǎn)現(xiàn)場在制品數(shù)量，使現(xiàn)場物流變得順暢清晰。在此基礎(chǔ)上按照“三定”、“三要素”要求，在生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)定七大區(qū)域，對每個存放區(qū)物品進(jìn)行定量存放，標(biāo)識清晰，提升了現(xiàn)場目視管理水平。
與此同時，該公司精益生產(chǎn)按照DPS體系要求全面推進(jìn)，以消除浪費、降低成本和提高效率為切入點，對四條生產(chǎn)典型產(chǎn)品的制造周期和工序能力進(jìn)行調(diào)查，取得了第一手?jǐn)?shù)據(jù)，在對數(shù)據(jù)進(jìn)行分析的基礎(chǔ)上，制作了四條線的價值流程圖和工位平衡圖，有針對性地制定了效率提升工作計劃，工作推進(jìn)卓有成效。
在精益生產(chǎn)中，該公司通過對四條生產(chǎn)線的流程再造和精益化改善，汽車零部件事業(yè)部SC3030車橋橋芯年生產(chǎn)能力達(dá)1.5萬輛，操作人員減少32人，工序數(shù)減少9序，場地面積節(jié)約3900平方米，流轉(zhuǎn)方式變?yōu)?~6件小批量流，搬運工人數(shù)由過去的12減少到目前的0人，制造周期縮短了50%以上。與此同時，公司在沖壓件、軍品、專用車等事業(yè)部全面推行精益生產(chǎn)，以開展焦點課題改善為切入點，引入快速換模、實物流調(diào)查、價值流程、工位平衡、TPM、防呆防錯等精益生產(chǎn)工具，全面提升了其管理水平和生產(chǎn)效率。
為將信息化技術(shù)融入公司生產(chǎn)經(jīng)營做好標(biāo)桿、樹立榜樣，該公司初步搭建起物流、信息流和資金流的“三流合一”信息平臺，以汽車零部件事業(yè)部為試點，理清事業(yè)部各部門之間、公司與事業(yè)部之間的業(yè)務(wù)、財務(wù)關(guān)系，規(guī)范和優(yōu)化生產(chǎn)經(jīng)營的業(yè)務(wù)流程。在 ERP系統(tǒng)完全實施成功后，將加強生產(chǎn)過程的實時管控能力，實現(xiàn)采購、生產(chǎn)、銷售、財務(wù)等業(yè)務(wù)的一體化和集成化，最終達(dá)到投入產(chǎn)出比清晰，提升公司決策管理水平的目的。
|
